Spesso la metodologia Demand Driven viene vista come un’evoluzione del tradizionale sistema MRP, in grado di sostituire gli strumenti di pianificazione convenzionali.

Ma le cose stanno davvero così?

Il DDMRP è una nuova metodologia di tipo pull per la pianificazione e la gestione della catena di approvvigionamento, ideata da Demand Driven Institute. Si basa sul funzionamento dei buffer necessari per assorbire la variabilità di domanda e fornitura.

Scopri sette principali differenze tra MRP e DDMRP:

  1. Basato su:
    MRP – Forecast e previdibilità del venduto (Effetti: una pianificazione poco realistica soprattutto di fronte a un’elevata variabilità della domanda o dell’esecuzione, cioè quando non tutto funziona secondo programma).
    DDMRP – Segnali della domanda (es. ordini vendita effettivi) (Effetti: possibilità di adattare la pianificazione e la produzione alle variazioni della domanda, tirando contemporaneamente i materiali dai fornitori – il tutto in tempo reale!)
  2. Orizzonte di pianificazione
    MRP – L’orizzonte almeno pari al lead time cumulativo (Effetti: croniche rotture di stock (Stock out), eccessivo livello complessivo dello stock e alti costi per solleciti e sprechi)
    DDMRP – Pianificazione a breve, quasi in tempo reale (Effetti: punti di disaccoppiamento, stabiliti vicino all’orizzonte di visibilità degli ordini di vendita, definiscono orizzonti di pianificazione indipendenti)
  3. Struttura dei flussi
    MRP – Elevata interdipendenza tra tutti gli elementi nel flusso dei materiali e informazioni (Effetti: effetto frusta, lead time elevato, eccessivo livello o mancanza di stock)
    DDMRP – Indipendenza tra fornitura e uso del materiale tramite l’introduzione dei buffer regolati in modo dinamico (Effetti: assorbe la variabilità di domanda e fornitura, comprime i lead time e genera gli ordini di ripristino)
  4. Lead time
    MRP – Due tipi di lead time: di produzione (MLT) e cumulato (CLT) (Effetti: I tempi sottostimati o sovrastimati perché basati su presupposti irrealistici: o che tutti i componenti siano sempre disponibili o che nessun componente sia disponibile)
    DDMRP – Lead time disaccoppiato (DLT), un lead time cumulativo e qualificato (Effetti: essendo definito come la sequenza più lunga non protetta (non coperta dai buffer) in una distinta base, fornisce una stima realistica di tempi di consegna)
  5. Esplosione BOM
    MRP – a tutti i livelli della distinta base (Effetti: esplosione della DB strettamente accoppiata: crea ordini urgenti quando la giacenza proiettata scende al di sotto del livello di sicurezza generando una distorsione del segnale di domanda)
    DDMRP – fino al punto di disaccoppiamento/buffer (Effetti: esplosione della distinta base disaccoppiata permette di disconnettere la velocità di utilizzo di un articolo da quella della sua fornitura e di ridurre la variabilità)
  6. Metodo di calcolo
    MRP – inventario disponibile, ordini di acquisto aperti (PO), fabbisogno basato su previsione tradotta in MPS (master production schedule)
    DDMRP – stock disponibile, stock ordinato (PO aperti), domanda qualificata
  7. Gestione dell’inventario
    MRP – Tramite previsioni di domanda e un programma “congelato” (Effetti: tende ad azzerare gli stock che comporta una distribuzione bimodale degli stock (o troppo poco materiale o un suo eccessivo livello)
    DDMRP – Tramite i buffer DDMRP regolati dinamicamente e allineati con la domanda (Effetti: buffer allineano il livello del buffer con i trend della domanda e ottimizzano i livelli di inventario per raggiungere i livelli di servizio desiderati)

Leiman s.r.l. è abilitata ad implementare sistemi di pianificazione secondo la metodologia #DemandDriven con la soluzione Cyberplan di CYBERTEC.